一、冲压车间简介【新进技术工人、新进大学生、新招聘人员：了解】

 

　　冲压车间成立于1998年4月，整个车间的占地面积增加到16848㎡，是公司的四大汽车生产工艺之一，主要承担“猎豹”轻型越野车车身覆盖件的生产任务。现共有员工278人（含外协人员），其中管理人员10人，专业工程技术人员10人，下设生产科、技术科和14个班组。

 

　　目前，冲压车间共有A0、A、B、C、D五条条冲压生产线，其中A、B是目前主要的主要生产线，其两台1300T、四台630T、四台315T共十台大型的薄板拉伸液压机组成，猎豹汽车大型的车身覆盖件包括外板件都在这3条生产线生产。A0线则是新建的自动化生产线，是公司重点的技改项目之一，新生产线由5台机械式的压力机组成（其中1600T一台，800T四台），5台机器人及控制系统全部从德国引进，附有一条自动化的废料输送线，将主要承担CS6和M1A车型大型冲压覆盖件的生产。目前，该生产线正在作最后的生产调试，可望很快投入批量生产。C线为辅助性的液压冲压生产线，而形状尺寸较小的冲压件则基本上在吨位较小的机械式冲压生产线——D线生产，D线设备均为小型的机械式冲床，共有125T、63T、40T四种吨位。

 

　　冲压车间的工艺装备主要为各类冲压模具，共有整车冲压片件模具2200多副。车间现有的模具基本上都是通过招标采购、由日本和台湾知名的模具制造厂家制作，采取引进三菱技术和自主开发，产品生产工艺水平和技术性能达到了国内的先进水平，形成年产车身5万台的生产能力。

 

　　二、冲压工艺知识介绍【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】 

　　（一）冲压模具

 

　　1、模具

 

　　模具是一种专用工具，用于装在各种压力机上，通过压力把金属或非金属材料制出所需另件的形状制品，这种专用工具即统称模具。

 

　　2、模具的分类

 

　　模具分类方法很多，常使用的有：按模具结构形式分类，如单工序模，复式冲模等；按使用对象分类，如汽车覆盖件模具、电机模具等；按加工材料性质分类，如金属制品用模具，非金属制用模具等；按模具制造材料分类，如硬质合金模具等；按工艺性质分类，如拉深模、粉末冶金模、锻模等。这些分类方法中，有些不能全面地反映各种模具的结构和成形加工工艺的特点，以及它们的使用功能。冲压工艺是通过冲压模具来实现的，汽车车身片件主要是通过冲模生产的。按工序性质可分为落料模、冲孔模、切断模、整修模、弯曲模、拉深模、成形模等。

 

　　3、模具的结构

 

　　凡是模具，无论其结构形式如何，一般都是由固定和活动两部分组成。固定部分是用压铁、螺栓等紧固件固定在压力机的工作台面上、称下模；活动部分一般固定在压力机的滑块上，称上模。上模随着滑块作上、下往复运动，从而进行冲压工作

　　2在切边模中凸模或凹模刃口小块剥落的现象称为崩刃。试模是指模具装配完成后进行的试验性冲压，以考核模具性能及冲压件质量。 相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的空隙称为间隙。冲模在工作位置下极点时上模座上平面和下模座平面的距离称为闭合高度。 

　　（二）基本的冲压工艺

 

　　1、冲压

 

　　冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使得板材塑性成形，有时对板料施加剪切力而使板材分离从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。

 

　　2、冲压工艺的分类

 

　　根据通用的分类方法，冲压工艺一般可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形等等）两大类。分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。

 

　　按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。

 

　　我们机械部冷冲压只涉及冷冲压，一般工件的一般工序为：拉深――切边――冲孔——翻边——整形等。其中拉深是利用模具使平板毛坯变成开口的空心零件的冲压加工方法，利用模具把板材上的孔缘或外缘翻成竖边的冲压加工方法叫做翻边。

 

　　3、冲压工艺卡

 

　　冲压工艺卡是机械部的冲压作业指导书，在生产过程中要认真按照冲压工艺卡进行作业。

 

　　4、冲压工艺参数

 

　　在拉深工序中要产生两种压力，即主缸压力和液压垫压力（拉延压力），而其他冲压工艺一般只有主缸压力，另外在拉深工序中还正确设置好顶杆高度，生产前要根据冲压工艺卡设置好以上各个参数。

 

　　1）主缸压力：作用是使模具闭合，材料成形到位。判断成形是否到位：看压力点是否清晰。

 

　　2) 液压垫压力：控制材料进入模具的速度，防止起皱。 5、冲压生产的注意事项 ⑴操作者要按要求穿戴劳保用品

 

　　⑵生产前应认真检查好工装，确保设备和模具等是完好的 ⑶修模后，必须经检验员确认并签字，才能进行生产 ⑷所有模具不能直接放在地面上，必须放在枕木上。 ⑸生产前必须开启和调好光电保护装置。

 

　　⑹装模前先把工作台擦拭干净，确认模具上、下面是否附有废料、废料、砂粒等。 ⑺按照冲压工艺卡的标准，正确设定加工条件。

 

　　⑺按照冲压工艺卡的标准，正确设定加工条件

 

　　⑻生产前，先将模具工作表面擦拭干净

 

　　⑼操作人员首次进行冲压生产时，10件以内必须送检验员检查，经检验员检查合格后才能生产

 

　　⑽拉伸工序中，为了使所有材料在同一位置，材料要对好定位销后再投料，拉伸完成后，要确认材料末端是否整齐同一。 ⑾及时清理废料

 

　　⑿废料剪切口上有废料时，不要加工下一件，每次生产中产生的废料必须从刀口上取下 ⒀原则上要求操作人员每生产30件进行一次自检并盖章

 

　　⒁发现产品质量问题必须马上停止生产，找出问题原因并解决。如不能解决，应及时向班长报告

 

　　⒂生产结束后必须搞好模具卫生及现场卫生

 

　　⒃装好的产品架从生产线调出前，要确认产品架的整体状态，按要求认真填写产品标识 ⒄模具安装完毕后，有安全垫块的模具必须由专人将模具安全垫块全部取出，置于指定地点，卸模应将安全垫块全部放回模具上

 

　　6、关键工序

 

　　⑴关键工序：有国家法规要求的安全、环保项其生产加工过程（或工序）；发生质量问题较

 

　　⑵为集中或频率相对较高的加工工序（或过程）。

 

　　⑶对关键工序公司程序文件中规定：对关键工序实施连续监视，对其过程参数进行严格控制。

 

　　⑷冲压车间的关键工序：

 

　　①顶蓬拉深、切边、整形等工序；

 

　　②翼子板拉深、切边、斜冲、翻边等工序； ③引擎盖拉深、切边、折边等工序； ④左、右前门拉深、切边、折边等工序； ⑤左右后侧围外板拉深、切边、折边等工序。

 

　　三、产品质量【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

 

　　1、冲压件常见缺陷的判断以及处理方法、预防措施

 

　　对于外板件，要求较高，不能有明显的缺陷.内板件主要不能出现开裂、暗裂，对于拉深件，应首先检查压力点是否清晰，然后检查是否有暗裂，然后用手摸、用油石推。

 

　　1)凸凹不平

 

　　判断方法：手摸、用油石推，用眼睛看。 推荐用油石推，亮点为凸起，暗点为凹陷。

 

　　原因：如发现不平，应检查模具内是否有沙粒等异物，

 

　　处理办法：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭干净。

 

　　2)开裂（暗裂）

 

　　判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。 原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。

 

　　处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当降低压边力。

 

　　3)起皱 判断方法：用眼睛看 原因：压边力小

 

　　处理办法：适当增加压边力。

 

　　4)毛刺 判断方法：用眼睛看 原因：凸凹模间隙大。 处理办法：修模

 

　　5)孔偏

 

　　判断方法：上检具检查，与样件比较。 原因：工件没摆好，模具定位装置问题。

 

　　处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，通知修模。

 

　　6) 少孔

 

　　判断方法：与样件比较。 原因：冲头断掉。

 

　　处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。

 

　　7)孔变形 判断方法：用眼睛看。 原因：冲头磨损。

 

　　处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，通知修模。

 

　　8)拉深不到位

 

　　判断方法：看压力点是否清晰。 原因：主压力偏小。 处理办法：适当调高主压力。

 

　　9)折边不良 判断方法：与样件比较

 

　　原因：件没摆好，定位装置问题。

 

　　处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长报告，通知模修人员修模。

 

　　10)压印 判断方法：用眼睛看

 

　　原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。 处理办法：将模具上模擦拭干净。

 

　　11）拉伤 判断方法：用眼睛看

 

　　原因：模具工作面磨损，模具硬度不够。 处理办法：修模。

 

　　12)砂粒 判断方法：用油石推

 

　　原因：材料或模具表面不干净。

 

　　处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干净。

 

　　13)碰伤、划伤 判断方法：用眼睛看

 

　　原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。

 

　　处理办法：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。

 

　　2、不合格品的分类：

 

　　A类不合格品：经返工、返修后，其质量特性仍不能符合标准要求，又不能满足预期的使用要求；

 

　　B类不合格品：经返修后，其质量特性不能符合标准的要求，但基本能够满足预期的使用要求；

 

　　C类不合格品：经返工后，能使其质量特性完全符合标准的要求。 3、不合格品的控制：

 

　　“三检”“三自”“三分析”“一控”

 

　　自检的频次为：重要的外观件（含关键工序件）每件必检，其余的外观件和重要的内板件至少每30件检一次，其他件至少每50件检一次，自检合格的方可继续生产，并在自检件上盖章确认

 

　　发现不合格品时应采取以下措施：标识和隔离（对不合格的冲压件进行明显的标识并隔离）；记录和传递（对不合格品做好记录，并将记录及时地传递和上报到相关单位或部门）。

 

　　——对于A类不合格品，由责任班长填写《不合格品记录表》(QG/CFA 01.156-01)和《机械部报废品处置表》（QG/JXB 01.014-01），经检验员和入库班的质量和数量确认后，《不合格品记录表》(QG/CFA 01.156-01)报技术科，而《机械部报废品处置表》（QG/JXB 01.014-01）则报生产科进行统计，再传递到部财务室。

 

　　——对于B类不合格品，由责任班长填写《不合格品记录表》(QG/CFA 01.156-01)经检验员确认后报技术科，同时入库班要确认不合格品的实物数量。

 

　　——对于C类不合格品，填写《修整报告》(QG/JXB 01.014-02)经入库班（确认不合格品的实物数量）和检验员（确认不合格品的实物质量）确认后送整形班进行返修，入库班和检验员

 

　　应分别在生产流程表和检验记录卡上记录相关的不合格品情况。

 

　　4、如何保证冲压件质量：

 

　　①保持高度的责任心，树立良好的质量意识；

 

　　②开工前应检查设备、模具是否正常； ③确认使用的作业文件是有效版本；

 

　　④按文件的要求安装模具（布置顶杆）、调整设备参数、验证材料；

 

　　⑤成品首件应由检验员确认合格，操作者自检应按样件及质量检查要点图核对产品的问题点。生产过程中操作者应按50件/次（关键件30件/次）的频率检查产品，尾件应按样件及要点图进行验证；

 

　　⑥认真填写产品标识，对自己的工作质量负责。 5、冲压件质量检查中应注意的要点：

 

　　⑴主缸压力、拉延缸压力；⑵裂隙；⑶皱纹；⑷麻点；⑸凹陷；⑹毛刺；⑺孔数；⑻凸缘散乱、不足；⑼变形；⑽识别标记；⑾压印；⑿拉伤。

 

　　四、冲压车间液压设备【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】 （一）．液压机的用途及特点

 

　　本车间液压机为合肥锻压股份有限公司生产的快速薄板拉伸液压机，有RZU315H和RZU630H两种，适用于黑色金属及有色金属薄板的拉伸、弯曲、翻边、压制等工艺，广泛用于汽车、飞机等行业的薄板加工工艺。