3D打印，又称增材制造技术，是一种以三维CAD模型文件为基础，应用粉状、丝状或片状等材料，通过"分层制造、逐层叠加"的方式来构造三维物体的技术。目前应用比较广泛的3D打印成型工艺主要有：
1.选择性激光烧结（Selective Laser Sintering，SLS）
2.选择性激光熔化（Selective Laser Melting，SLM）
3.直接金属激光烧结（Direct metal Laser Sintering，DMLS）
4.立体光固化成型（Stereo Lithography Apparatus，SLA）
5.熔融沉积成型（Fused Deposition Modeling，FDM）
6.分层物体制造（Laminated Object Manufacturing，LOM）
不同类型的工艺在不同的领域有着应用的优势。
3D打印技术在模具行业中的应用，主要分为三个方面：
（1）直接制作手板
上述几种3D打印工艺都能制作手板，只是制作出来的手板的精度、强度和表面质量有区别，这也是目前3D打印技术最常见的应用方式；
（2）间接制造模具
即利用3D打印的原型件，通过不同的工艺方法翻制模具，如硅橡胶模具、石膏模具、环氧树脂模具、砂型模具等；
（3）直接制造模具
即利用SLS、DMLS、SLM等3D打印工艺直接制造软质模具或硬质模具。
3D打印在模具制造中的应用
3D打印技术的优越性
（1）3D打印技术在生产过程中能实现生产材料"零"浪费。3D打印技术的生产过程是根据零件的三维设计进行逐层打印，与传统的"减材"加工相比，实现了生产材料的"零"浪费。
（2）利用3D打印技术可以加快产品的研发进度。3D打印技术改变了设计者的思维方式，他们会根据零件承重、受力部位的不同进行思考。
（3）利用3D打印技术可以大大缩短生产周期。3D打印技术从设计到生产，省去了传统加工过程中工艺设计与求证的过程，缩短了生产周期，并能根据市场需求，及时调整生产批量。
（4）利用3D打印技术可以大量减少设计、生产过程中的人力资源。
（5）利用3D打印技术可以制造具有特殊结构的模具，如随形冷却模具，这是传统制造方法难以实现的，也是3D打印技术在模具行业应用中的一大亮点。随形冷却模具具有诸多优势，可以提高模具的冷却效率，使得制品冷却趋于均匀化，提高了产品质量和生产效率。
传统的模具制造过程
传统的模具制造过程是，在接单后还需对接单项目进行评审，评审过关后制定生产进度表，然后进行3D软件修正、模流分析、分型线及进料点确定，最后反馈给客户定稿，客户满意后才能确定制造用的零件图，才可以准备加工流程。其加工流程如图1所示。从图1可见，采用传统的模具制造过程加工出一个合格的模具所需要的人力、物力较多，生产周期较长。
利用3D打印技术的模具制造流程
利用3D打印技术直接制造模具的流程如图2所示（以SLM工艺为例），可分为成型前准备、SLM成型和成型后处理三个阶段。成型前准备包括模具模型的3D建模、STL格式转化、添加支撑结构、确定工艺参数、进行分层切片等数据处理；SLM成型阶段属于自动化加工，人工干预较少，只需对SLM设备的工作状况进行监控，保证设备的正常运行即可；成型后处理包括取件、清粉、喷砂、表面打磨、抛光以及其他加工等。下面具体讲述利用SLM工艺制造模具的过程。
成型前处理
（1）模型设计
模型设计是模具制造的第一步，直接决定了模具的外形特征，例如随形冷却注塑模具，设计时不仅需要考虑冷却的效果，还需要考虑加工工艺的限制及采用的模具组合方式等因素。冷却的效果要兼顾冷却效率和冷却的质量两个方面，需要优化冷却通道的排布和结构特征，冷却通道的设计原则和方法等；加工工艺限制主要是针对SLM工艺的成型特性，在设计时对某些特征的处理，以保证模具在成型制造时不会导致特征丢失，例如，微小特征、悬空结构等；随形冷却注塑模具比较经济和实用的模具组合方式是镶嵌式。
（2）添加支撑
添加支撑的目的主要有两方面，一是为了将成型工件固定在基板上，这是由于在模具成型的过程中，由于铺粉时需要将粉料均匀紧密地平铺在基板上，铺粉时存在一定的剪切力，若成型零件在基板上未固定或固定不足，轻微的移位会导致加工完成的工件错层，严重时工件有可能卡住铺粉装置，损坏设备。因此，需要足够的支撑将成型工件固定。二是为了防止特定结构打印时的特征丢失，这主要是针对倾角较大的结构。
添加支撑是成型前处理的重要工作，对工件的成型质量有着重要影响。不同加工设备的支撑有所区别，主要分为两类，一类是交错的网状结构，主要应用于底面平直部分较大的工件支撑；另一类是片状的支撑，应用于圆柱面等非平直曲面的支撑。最小的支撑高度，即最低成型面到基板平面的距离，过高则造成工件的总成型高度过大，所需的铺粉粉料用量变大；过低则会造成取件困难，综合考虑，一般选择3至5mm。